在汽車車身制造過程中，車身覆蓋件的外板與加強梁間的結合通常使用焊接方法裝配，車身駕駛室頂蓋加強梁，發動機罩蓋加強梁以及行李箱蓋加強梁等外板的組合，都采取焊接方法，由于在蓋板與加強梁間存在著一定的縫隙，行車中可能因振動而生產噪聲，而且蓋板上的焊點也嚴重地破壞了外觀的平整性，為了克服以上缺點，可以在焊裝前，將膨脹型減振膠黏劑涂布在沖壓薄板與加強粱結構中，經油漆烘干設備加熱固化，膠層具有較高的粘接強度，受熱膨脹后將加強梁與蓋板緊密結合成為一體，減少或完全取消結合焊點，因而可以提高車身外表的美觀性，.減弱行車中的振動和噪聲。膨脹減振膠黏劑常常在車門內外板之間、車身外覆蓋件與加強筋之間的粘接中用到。

膨脹型減振膠黏劑通常為液態膏狀物，也有的制成膠帶狀;在車身焊裝過程中，將膠(或膠帶)涂在加強梁土，然后組合焊接。膨脹減振膠黏劑。一般由合成橡膠或樹脂添加發泡劑而成，經過固化膨脹;能將覆蓋件同加強筋結合為一體，起到減振降噪的作用。

汽車制造中常用的減振膠黏劑主要為聚氨酯發泡膠黏劑，其可以常溫或升溫固化。這種聚氨酯膠黏耕雖然韌性好，但粘接強度相對較低，不能有效地提高汽車車門等部位的強度。典型的制備工藝是將聚氧化丙烯二醇與異氰酸酯反應制備異氰酸醋封端的預聚體，以酸酐與芳香胺反應制備的芳酰胺為固化劑，并加入發泡劑等，升溫固化。膠黏劑常溫剪切強度可以達到19MPa。

目前，先進汽車工業國越來越多地開始采用液體端羧基丁腈橡膠改性環氧樹脂發泡膠黏劑作為減振膠黏劑。其合成工藝是將液體羧基丁腈橡膠溶解在環氧樹脂中，然后加入催化劑，高溫下使液體端羧基丁腈橡膠的羧基與環氧樹脂中的環氧基縮合形成內增韌體系，以雙氰胺為固化劑、脲類衍生物為固化促進劑，加入發泡劑后注入車門夾層，然后升溫固化。這種發泡膠黏劑常溫剪切強度可以超過10MPa，并具有良好的韌性和抗沖擊性能。現代、寶馬、奔馳以及歐寶等車輛大多采用這種膠黏劑作為減振膠黏劑，不但減振效果好，而且由于粘接強度高，可以有效提高汽車粘接部位的安全可靠性，甚至在汽車外蒙皮填充后，就可以獲得滿意效果。汽車車門全部填充這種膠黏劑后，彎曲模量提高2～3倍，大大提高抗震性能，同時減輕了汽車車門的質量，并可以采用更薄的鋼板來制造車門。

此外，還有以PVC樹脂為基材的高固體含量密封膠和以氯丁橡膠為主體的溶劑型密封膠。湖北回天公司研制的HT805膠黏劑就是一種以PVC樹脂為主要成分的減振膠黏劑，這種膠黏劑不用發泡，固化后具有良好的韌性，雖然減振效果良好，但其粘接強度相對較低，綜合性能不如聚氨酯和液體羧基丁腈橡膠改性環氧樹脂減振膠黏劑。像東風EQl030車型單車用膠量在400g左右。

與點焊密封膠相似，膨脹型減振膠黏劑不必單獨設立加熱固化設備，通常在電泳涂裝烘干爐中膨脹、固化，所以其使用工藝條件和要求與點焊密封膠相同。膨脹減振膠黏劑的膨脹率可以高達500%，用于較大間隙工件的連接。當在發動機罩或行李箱蓋組合涂布減振膠黏劑時，要注意保證上、下連接處至少有20mm的未涂膠間隙，以使后序的電泳涂裝時i多余的豫.液可以從空腔中流出。

膨脹減振膠黏劑由于黏度比較高，通常要使用壓縮比為48：1以下的涂膠設備進行施工。在經過涂裝工藝中電泳捺烘干設備時膨脹并固化，達到良好的粘接性能礦使用時，可以根據使用部位和要求來選擇膨脹減振膠黏荊。對于施膠面積小的可選用液態膠黏劑;如果施膠面積大，則選擇防振膠帶，以簡化工序、加快生產速度，同時要求膠黏劑耐高溫(達190～200℃)，與鋼板有優異的粘接強度，加熱過程中不流淌。膨脹減振膠黏劑是在車身焊接工藝過程中使用最為廣泛的種膠黏劑，在汽車制造廠中大多采用在涂裝車間涂布PVC焊縫密封膠來達到此目的。