大型管磨機內部應采用提升、分級襯板、篩分裝置、活化裝置、研磨體防串裝置。基于大型管磨機研磨體裝載量多的緣故，為使系統能夠長期保持穩產、高產，要求采用質量優良的硬質合金研磨體，如高、中鉻合金材質（磨耗＜50g/t、破損率＜1.0%）。
同時，磨內其他部位易損件，如襯板、隔倉板等，也宜選用與研磨體相同的材質與其配副，以獲得最佳抗磨效果和良好的表面光潔度，為穩定系統產、質量創造條件。
為了提高出磨水泥的圓型度，部分企業在細磨倉內全部采用椎8mm~12mm的微形球，使用效果良好。大型管磨機有多個倉位，各倉內所用的研磨體規格不同，一般規律是自進料端向出料端各倉的研磨體規格逐漸縮小，以增強研磨體對物料的磨細功能。研磨體的填充率一般＜32%，大多在26%~30%之間選取。
2.中小型水泥粉磨工藝的改造（椎4m以下）
對于中小型管磨機而言，無論是開路還是閉路粉磨系統，必須設置磨前物料預處理工藝。可選用的預處理方式有預破碎、預粉碎和預粉磨，3種預處理工藝中，以預粉磨（即采用短粗型棒磨或筒輥磨）技術效果最好，電耗低、長期運行可靠，經處理后的物料最大粒度均穩定在2mm以下，其中尚含有30%左右的成品。預處理工藝的設置，部分或全部取代了磨機粗磨倉的功能，相當于延長了磨機的細磨倉，更有利于提高長徑比較小（L/D≈3）的中長磨或短磨的系統產量（30%~50%）、降低粉磨電耗（10%~30%）。現就采用預處理后的幾種粉磨流程的改造進行探討。
3.預處理開路高細磨系統眾所周知，水泥成品中30μm以下顆粒所占比例決定膠砂強度的發揮，特征粒徑16μm~24μm的含量越多越好。中小型磨機一般磨身較短，物料在磨內停留被粉磨的時間也短，完全依靠磨內研磨體對物料的破碎與粉磨，物料往往不易被磨細，導致成品中粗顆粒含量偏多，嚴重制約水泥水化活性的發揮。預處理工藝的設置對開路粉磨系統的增產、節電及提高水泥的磨細程度意義重大。
入磨物料經過預處理，磨機一倉的功能由預處理設備完成，磨內研磨體平均尺寸縮小，增強了對物料的細磨能力，水泥成品中30μm以下顆粒比例顯著增加。
預處理開路高細磨工藝形成后，宜對磨內進行相應改造，安裝篩分分級隔倉板，同時對細磨倉襯板進行活化處理，以充分激活微形研磨體的粉磨能量，顯著提高水泥的磨細程度和膠凝活性。經開路工藝磨細后的水泥顆粒級配中某一粒徑的含量相對集中，即通常所說的“窄級配水泥”。磨內隔倉板及出料篦板篦縫一般≤6mm.開路高細磨系統必須強化通風與收塵措施，磨內風速保持0.5m/s~0.8m/s，宜選擇布袋收塵工藝。
如果出現研磨體表面因靜電吸附細物料而影響粉磨效率時，可考慮引入助磨劑解決，該工藝粉磨電耗一般在30kWh/t~33kWh/t. 4.預處理閉路粉磨工藝閉路粉磨工藝是在開路粉磨基礎上通過增設高效選粉設備改造而成。閉路粉磨工藝最重要的技術環節是所選用的選粉機的分級精度一定要高（如選粉效率達85%以上）、性能穩定、長期運行可靠，否則難以達到最佳技術效果。該工藝最佳配置為：磨前預處理+磨內篩分+磨外高效選粉，可以避免閉路粉磨水泥顆粒級配變寬的現象，力求使特征粒徑的粉體含量更多些，利于水泥水化活性及力學強度的進一步發揮。閉路粉磨系統電耗低于開路系統，一般為≤28kwh/t.山東建材學院研究人員曾對某廠椎2.2×6.5m閉路水泥磨系統采用預處理技術進行改造，入磨物料平均粒度由9.7mm降至5.3mm，同時優化設計磨內研磨體級配、調整兩倉填充率、改進選粉機內部結構，適當降低系統循環負荷率。改造后，出磨水泥成品比表面積提高70%、3天抗壓強度提高65%. 5.物料分別粉磨工藝物料分別粉磨工藝可最大限度地發揮水泥成品的膠凝活性，為大量利用高活性工業廢渣，凈化生態環境創造了良好的條件。經分別粉磨再“勾兌配制”的水泥，有更多的混合材摻量。同時由于熟料摻量減少，制得的水泥中不僅堿含量低，而且水化熱也低，可顯著提高混凝土制品的耐久性。