高錳鋼具有較高的塑性和韌性，加工硬化嚴重，切削溫度高，斷屑困難，容易造成崩刃，因此合理選擇刀具的幾何參數尤為重要。

(1)前角與后角：切削高錳鋼時，為了減輕加工硬化，要求刀具保持鋒利。但一般不可以采用大前角，因為前角大不利于保證刃口強度和改善散熱條件。常采用較小前角或負前角及較大后角，但后角太大也會削弱刃口強度引起崩刃。采用硬質合金刀具時，γ0=-3°～3°，α0=8°～12°；采用陶瓷刀具時，γ0=-5°～-10°，α0=5°～10°。粗車時取小值，精車時取大值。

(2)主偏角與副偏角：切削高錳鋼時，主偏角應小些，這樣可以增加刀具散熱面積和刀尖強度，副偏角也不宜過大。選用硬質合金刀具時，一般取κr=25°～45°，κ´r=10°～20°。工藝系統剛性好時取小值，反之可適當加大主偏角和副偏角。選用陶瓷刀具時，主偏角還可大些，一般取κr=45°～60°，精車時可取κr=60°～90°。

(3)刃傾角：為了保持刀尖部分的強度，切削高錳鋼時一般應選擇負刃傾角。選用硬質合金刀具時，λs =-5°～0°；選用陶瓷刀具時，λs =-10°～-5°。

(4)刀尖圓弧半徑：切削高錳鋼時，不論采用何種刀具材料，刀尖部分都應修磨出較大的圓弧半徑，以加強刀尖強度，提高刀具耐用度。一般粗車時rε=1～2 mm；半精車時rε=0.5～1 mm；精車時rε=0.2～0.5mm。工藝系統剛性好時取大值，反之取小值。

(5)刃口倒棱：為了保證刃口有足夠的強度，減少崩刃現象，一般應將刃口修磨出負倒棱。硬質合金刀具倒棱寬度bγ1=0.2～0.8 mm，倒棱前角γ01=-10°～-5°；如采用陶瓷刀具，bγ1=0.2 mm，γ01=-20°。