而鑄造件金相組織中基體的顯微硬度較低，僅為HV600—720，碳化物的硬度只有HV700—1200，且呈無序分布的顆粒，在磨粒的作用下易從基體中脫落。綜上所述，一方面由于組織中顯微硬度不同引起兩種部件的宏觀硬度不同（鑄造件硬度為HRC52-58，堆焊件硬度HRC58-64）。另一方面，由于碳化物在基體中分布形態的差異，造成鑄造件遠低于堆焊件的運行壽命。因此，堆焊后部件在工藝、內在質量、可修復性、經濟性等方面優于鑄造件。 
    1.2.2 高錳鋼類堆焊材料 
    我國水泥工業中的破碎、粉磨設備多年來一直采用高錳鋼。對不同工況條件下各種易損件進行磨損失效分析表明:高錳鋼韌性極高，在高沖擊負荷的條件下可產生加工硬化，從而表現出優良的耐磨性。但是其屈服強度低，使用中易產生塑性變形、拱凸等，且硬度很低，在沖擊負荷不足夠大的情況下，耐磨性很差。因此，在普通高錳鋼基礎上，發展了合金高錳鋼、中錳鋼及超高錳合金鋼堆焊藥芯焊絲。 
    在普通高錳鋼成分中加人Cr、MO、V、下、Re等元素而構成合金高錳鋼堆焊藥芯焊絲，可使屈服強度由635MPa提高到740Mpa[2]，用在大型磨機隔倉板上，蓖孔不變形，磨損均勻，用于50kg以下中刁錘頭、顆式破碎機鄂板等，使用壽命均有所提高。 
    針對中小沖擊力工況條件，開發了中錳鋼堆焊藥芯焊絲，用于中小磨機襯板制造修復，比普通高錳鋼提高壽命50%~80%。 
    針對厚大鑄件開發了Mn18%的超高錳合金堆焊藥芯焊絲，保證其中心部分全為奧氏體，從而有足夠的韌性及優異的加工硬化能力，用于90kg以上大錘頭堆焊修復，比普通高錳鋼壽命提高50%以上。 
    2 堆焊技術在水泥備件修復方面的應用 
　為了解決水泥廠立磨的磨損問題，提高備件的硬度、耐磨性和抗沖擊性，同時不花費昂貴的費用，硬面堆焊技術應運而生。采用硬面堆焊技術可以在備件表面形成高鉻和鈮的碳化物。經驗證，采用該項技術可獲得最佳的耐磨效果，堆焊水泥立磨表面的焊接效率最高。采用硬面焊接技術可以降低鑄件的更換頻率；因減少更換頻率而降低更換費用；因采用專業化的焊接設備確保提供穩定的修復質量；因采用優異的焊接材料使產品在同等磨損條件下程度更輕、更均勻，生產效率更穩定、耐磨性與鑄件相比有巨大提高；磨機系統綜合性價比獲得極大提高。 
    水泥生產企業的耐磨件硬面堆焊，服務形式可以多樣化，即可以拆下來運到堆焊修復工廠去進行堆焊修復，也可以在不解體磨機的情況下進行磨內補焊。由于國內的水泥生產線趨于大噸位化，所以立式磨的外形尺寸也會相應加大，以迎合生產量。磨盤外徑尺寸大部分不小于3米。由于磨內空間大，便攜式焊接設備輕而易舉的就可以架設進磨內，也可多臺架設，進行磨輥輥套及磨盤襯瓦的硬面堆焊，從而節約了大量拆卸費用，減輕工人勞動強度，縮短了檢修工期。尤其是在水泥生產企業沒有備件的情況下，對比新備品，費用低、工期短、耐磨壽命可提高2倍以上，是水泥生產企業的經濟首選。 
    采用此種技術修復立磨輥套和磨盤襯板，可以大大提高立磨磨損件的使用壽命。通過使用不同的焊接材料可以成功修復不同基體材料的磨輥和磨盤（鑄鋼、鎳冷硬鑄鐵和高碳高鉻冷硬鑄鐵），堆焊層不但具有超高的耐磨性，也具有超強的耐沖擊性和韌性。 
    磨內在線修復可以省去拆裝磨輥和磨盤所需停機的時間；此外，在停機檢修其它設施時可以實施在線修復，無需專門安排堆焊時間。磨內在線修復可長期保持磨輥和磨盤外形輪廓不變，確保立磨產量不變，磨料粒度不變。